Chemické složení materiálu slitiny Inconel686 odolné proti korozi Mez kluzu a proces slitiny Inconel686
Stupeň materiálu
Slitina Inconel686 odolná proti korozi
Podobné značky
UNS N06686, NS3309,00Cr21Ni58Mo16w4 (národní standardní značka)
Přehled slitiny Inconel686 odolné proti korozi:
Inconel686 je slitina na bázi niklu odolná proti korozi, vyztužená pevným roztokem NI-Cr-Mo. Má vynikající odolnost proti korozi v drsném korozním prostředí. Používá se především pro výměnu tepla při chemickém zpracování, kontrole znečištění, výrobě papíru, zpracování průmyslového a komunálního odpadu atd. zařízení, reakční nádoby, přenosové trubky atd.
Oblasti použití slitiny Inconel686 odolné proti korozi:
1. Teploměrové jímky v korozivní atmosféře
2. Výroba chlor-ethylenového monomeru: odolný vůči plynnému chlóru, chlorovanému vodíku, oxidační a karbonizační korozi
3. Oxidace uranu na hexafluorid: odolný vůči fluorovodíkové korozi
4. Oblasti výroby a použití korozivních alkalických kovů, zejména prostředí využívající sulfidy
5. K přípravě oxidu titaničitého použijte metodu plynného chloru
6. Výroba organických nebo anorganických chloridů a fluoridů: odolnost vůči korozi plynným chlórem a fluorem
7. Jaderný reaktor
8. Retorty a komponenty v pecích pro tepelné zpracování, zejména v karbonizační a nitridační atmosféře
9. Pro katalytické regenerátory v petrochemické výrobě se doporučuje slitina 686 pro delší životnost při aplikacích nad 700 stupňů.
Vlastnosti slitiny Inconel 686 odolné proti korozi:
1. Má dobrou odolnost vůči korozi redukčním, oxidačním a nitridačním médiím.
2. Má dobrou odolnost proti koroznímu praskání při pokojové teplotě a vysoké teplotě.
3. Má dobrou odolnost proti korozi suchým plynným chlórem a plynným chlorovodíkem
4. Má vynikající mechanické vlastnosti při nulové teplotě, pokojové teplotě a vysoké teplotě.
5. Má dobrou odolnost proti protržení při tečení a doporučuje se pro použití nad 700 stupňů.
Fyzikální vlastnosti slitiny Inconel686 odolné proti korozi (pokojová teplota):
Hustota: 8,73 g/cm3
Teplota tání: 1338-1380 °C
Měrná tepelná kapacita 20~700 stupňů: 377~519J/kg.K
Odpor 20~700 stupňů: 123,7~127,9.U-(cm)
Lineární expanze 100~600 stupňů: 11,97~13,18
Modul pružnosti 20~700 stupňů: 207~165MPa.
Odolnost proti korozi slitiny Inconel686:
Podle Huntington Specialty Materials of United States slitina Inconel 686, která má jedinečné vlastnosti odolnosti proti korozi, nahradila slitinu K-500 používanou na lodích amerického námořnictva jako konektory. Alloy 686 je pevná slitina zpevněná roztokem, která získává vysokou pevnost zpracováním za studena. Zejména slitina 686 zpracovaná za studena vykazuje vynikající odolnost proti vodíkové křehkosti a odolnost proti korozi, jako je vynikající pevnost, tažnost a houževnatost. Šrouby 1,3 × 33 cm (0,5 × 13 palců) jsou vyrobeny ze za studena zpracovaných tyčí ze slitiny 686 o průměru 38 Inm (15 palců) a mají standardní mezní pevnost v tahu R1Tr ji 993 MPa. Tyto zpracované šrouby jsou zpracovány do konektorů a střední část testu tahem klínu prokázala dobrý výkon.
Výkon a požadavky procesu Inconel 686:
Tepelné zpracování
1. Teplotní rozsah tepelného zpracování je 1200 stupňů -900 stupňů a metodou chlazení je chlazení vodou nebo rychlé chlazení vzduchem.
2. Pro dosažení nejlepší odolnosti proti korozi a nejvhodnější krystalové struktury musí být po tepelném zpracování provedeno tepelné zpracování.
3. Materiály lze přivádět přímo do vyhřívané pece
Práce za studena
1. Materiály opracovávané za studena by měly být v žíhaném nebo rozpouštěcím tepelně zpracovaném stavu. Rychlost mechanického zpevnění slitiny 686 se blíží rychlosti austenitické nerezové oceli, takže lze zvolit podobné zařízení pro zpracování.
2. Mezižíhání by se mělo provádět během procesu tváření za studena
3. Když je množství opracované za studena větší než 5 %, je třeba obrobek ošetřit roztokem.
4. Pro snížení opotřebení materiálu by forma měla být vyrobena z legované nástrojové oceli, karbidu nebo lité oceli.
-----------------------------------
Přehled vstřikování prášku:
Powder Injection Molding (PIM) se skládá ze dvou částí: Metal Injection Molding (MIM) a Ceramics Injection Molding (CIM). Je to nová metoda přípravy kovových a keramických dílů. Technologie, jedná se o zcela novou technologii zpracování dílů, která vznikla zavedením technologie vstřikování plastů do oblasti práškové metalurgie.
Základní procesní kroky MIM jsou:
Nejprve vyberte kovový prášek a pojivo, které splňují požadavky MIM, a poté použijte vhodnou metodu pro smíchání prášku a pojiva do jednotného krmiva při určité teplotě. Po granulaci se provádí vstřikování, aby se získal zelený díl. Po odmaštění se slinuje a zhušťuje, aby se stal konečným produktem (bílá část).
Charakteristika technologie vstřikování prášku:
Práškovým vstřikováním lze vyrábět kovové a keramické díly složitých tvarů najednou, stejně jako plastové výrobky. Tato procesní technologie využívá metodu vstřikování k tomu, aby materiál vyplnil dutinu formy, čímž je zajištěna realizace vysoce složitých struktur dílů. V minulosti se v tradiční technologii zpracování u složitých dílů vyráběly jednotlivé díly obvykle samostatně a poté se montovaly; při použití technologie PIM lze uvažovat o integraci do kompletního jednotlivého dílu, což výrazně snižuje výrobní kroky a zjednodušuje proces zpracování.
1. Ve srovnání s tradičním obráběním a přesným litím je vnitřní struktura výrobku jednotnější; ve srovnání s tradičním lisováním/spékáním práškovou metalurgií je výkon produktu lepší, produkt má vysokou rozměrovou přesnost a dobrou povrchovou úpravu a není třeba znovu zpracovávat nebo je potřeba pouze malé množství konečné úpravy. Proces vstřikování kovu může přímo tvořit tenkostěnné konstrukční díly a tvar produktu se může blížit nebo splňovat požadavky na konečný produkt. Rozměrová tolerance dílů je obecně udržována na úrovni ±0.10% až ±0.30%, zejména pro snížení nákladů na tvrdé slitiny, které se obtížně obrábějí. Obzvláště důležité jsou náklady na zpracování a snižování ztrát při zpracování drahých kovů.
2. Geometrický tvar dílů má vysoký stupeň volnosti, hustota každé části dílu je jednotná a rozměrová přesnost je vysoká. Je vhodný pro výrobu malých dílů (0.2~200g) se složitými geometrickými tvary, vysokou přesností a speciálními požadavky.
3. Legování má dobrou flexibilitu a může snížit výrobní náklady u materiálů, které jsou příliš tvrdé, příliš křehké a obtížně řezatelné, nebo dílů, které jsou segregované nebo kontaminované během odlévání surovin.
4. Kvalita produktu je stabilní a výkon je spolehlivý. Relativní hustota produktu může dosáhnout 95 % až 100 % a může být nauhličován, kalen, temperován a jinak tepelně zpracován.
5. Má širokou škálu použitelných materiálů, široká aplikační pole, vysokou míru využití surovin, vysoký stupeň automatizace výroby, jednoduchý proces a lze jej vyrábět ve velkém množství nepřetržitě. Výrobní proces je bez znečištění a vyrábí se čistým procesem. Technologie MIM využívá formy s životností podobnou vstřikovacím formám na plasty. Díky použití kovových forem je MIM vhodný pro hromadnou výrobu dílů; díky použití vstřikovacích strojů k výrobě polotovarů produktů se výrazně zlepšila efektivita výroby a snížily se náklady a vstřikované výrobky mají dobrou konzistenci a opakovatelnost, čímž poskytují dobrý základ pro velkoobjemovou výrobu. a je zaručena velkosériová průmyslová výroba. Kromě toho může jedna forma s více dutinami dále zlepšit účinnost a snížit náklady na výrobu předlisku.
6. Výrobek má jednotnou mikrostrukturu, vysokou hustotu, vysoké mechanické vlastnosti, jako je pevnost výrobku, tvrdost a prodloužení, dobrá odolnost proti opotřebení, odolnost proti únavě, jednotná struktura a dobrý výkon. Během procesu lisování práškovou metalurgií dochází vlivem tření mezi stěnou formy a práškem a práškem a práškem k nerovnoměrnému rozložení lisovacího tlaku, což vede k nerovnoměrné mikrostruktuře lisovaného polotovaru, špatné těsnosti materiálu a nízké hustotě. Vážně ovlivňuje mechanické vlastnosti produktu; zatímco MIM je tekutý formovací proces, přítomnost pojiva zajišťuje rovnoměrnou distribuci prášku, čímž se eliminuje nerovnoměrná mikrostruktura polotovaru, čímž se hustota slinutého produktu přibližuje teoretické hustotě materiálu. V důsledku toho se zvyšuje pevnost, zvyšuje se houževnatost, zlepšuje se tažnost, elektrická vodivost a tepelná vodivost a zlepšuje se celkový výkon. Stejně jako výroba plastových výrobků dokáže vyrobit složité tvarové kovové, keramické a další díly v jednom výlisku. Výrobek má nízkou cenu, dobrou hladkost, drsnost povrchu může dosáhnout Ra 0,80 ~ 1,6 μm, vysokou přesnost a obecně nevyžaduje následné zpracování.
