inconel725 přísad|výkon|výnos|pevnost v tahu

inconel725 přísad|výkon|výnos|pevnost v tahu

inconel725 (UNS N07725) Alloy725 vysokoteplotní slitina na bázi niklu
Úvod:
Slitina Inconel 725 je slitina nikl-chrom-molybden-niob s vynikající odolností proti korozi. Po tepelném zpracování stárnutím může výrazně zvýšit pevnost slitiny a výrazně zlepšit tažnost a pevnost v tahu slitiny. Slitina má také silnou odolnost proti korozi pod napětím.
chemické složení:
C(%): Menší nebo rovno 0.03
Si(%): Menší nebo rovno 0,20
Mn(%): Menší nebo rovno 0,35
Cr(%):19.0-22.
Ni(%):55.0-59.0
Mo(%):7.{1}}.50
Co(%):-
W(%):-
Al(%): Menší nebo rovno 0,35
Cu(%):-
Ti(%):1.0-1.7
Fe(%): rovnováha
Ostatní (%): Nb/Ta 2.75-4.00, P Menší nebo rovno 0.015, S Menší nebo rovno 0,01

Minimální mechanické vlastnosti slitiny při pokojové teplotě jsou:
Zpracování roztokem slitiny
Pevnost v tahu 568 Rm N/mm2
Mez kluzu 313 Rp0.2 N/mm2
Tažnost 35 A5 %
Tvrdost podle Brinella 35 HB

Fyzikální vlastnosti:
Hustota 8,2 g/cm3
Bod tání 1260-1340 stupeň.

Slitiny mají následující vlastnosti:

Tato slitina je slitina nikl-chrom-molybden-niob s vynikající odolností proti korozi. Po tepelném zpracování stárnutím může výrazně zvýšit pevnost slitiny a výrazně zlepšit tažnost a pevnost v tahu slitiny. Slitina má také silnou odolnost proti korozi pod napětím.

Oblasti použití Inconel 725:

Používá se pro potrubní armatury, spoje a ložiska v zařízeních odolných vůči kyselinám. Je také široce používán ve vybavení námořních lodí.

Úvod do procesu výroby železa
Proces výroby železa je v podstatě proces redukce železa z jeho přirozené formy - sloučenin obsahujících železo, jako jsou rudy. Mezi způsoby výroby železa patří především vysokopecní metoda, metoda přímé redukce, metoda redukce tavením atd. Princip spočívá v tom, že ruda získává redukované surové železo fyzikálními a chemickými reakcemi ve specifické atmosféře (redukční látky CO, H2, C; vhodná teplota , atd.). Kromě malé části surového železa používaného při odlévání se většina z něj používá jako surovina pro výrobu oceli.

1. Princip tavení vysokopecního železa (nejpoužívanější)

(1) Suroviny pro vysokopecní tavení

Skládá se především ze tří částí: železná ruda, palivo (koks) a tavidlo (vápenec).

Vytavení 1 tuny surového železa obvykle vyžaduje 1.5-2.0 tun železné rudy, 0.4-0,6 tun koksu, 0. 2-0,4 tuny tavidla a celkem 2-3 tun surovin. Pro zajištění kontinuity vysokopecní výroby je nutný dostatečný přísun surovin.

(2) Průběh procesu

Ačkoli je princip tavení surového železa stejný, procesní tok je také odlišný v důsledku různých metod a různých tavících zařízení. Níže jsou stručně představeny.

Výroba ve vysoké peci je nepřetržitá. Generace vysoké pece (od otevření po generální opravu a odstavení je generace) může vyrábět nepřetržitě několik až více než deset let. Během výroby se železná ruda, koks a tavidlo nepřetržitě zavážejí z horní části pece (horní část se obvykle skládá z materiálů a násypek a moderní vysoké pece jsou víko se zvonovým ventilem a víko bez zvonu) a jsou vyfukovány z dmýchací trubice na spodní část vysoké pece. Vstupte horký vzduch (1000~1300 stupňů) a vstřikujte palivo, jako je ropa, uhlí nebo zemní plyn. Železná ruda naložená do vysoké pece je převážně sloučenina železa a kyslíku. Při vysokých teplotách koks neutralizuje uhlík ve vstřikovaném materiálu a oxid uhelnatý vznikající při spalování uhlíku odebírá kyslík ze železné rudy a získává železo. Tento proces se nazývá redukce. Železná ruda produkuje surové železo redukční reakcí a roztavené železo se uvolňuje z odpichového otvoru. Hlušina v železné rudě, koksu a popelu ve vstřikovaném materiálu se spojuje s tavidly, jako je vápenec přidávaný do pece za vzniku strusky, která je vypouštěna z odpichového otvoru, respektive z výstupu strusky. Plyn je exportován z horní části pece a po odstranění prachu je využíván jako technický plyn. Moderní vysoké pece mohou také využít vysokého tlaku v horní části pece a využít část exportovaného plynu k výrobě elektřiny.

Surové železo je produktem vysoké pece (označuje se tavení surového železa ve vysoké peci) a produkty vysoké pece jsou nejen surové železo, ale také feromangan atd., což jsou feroslitiny. Feromanganová vysoká pec se nepodílí na výpočtu různých ukazatelů železářských vysokých pecí. Proces výroby železa ve vysoké peci také produkuje vedlejší produkty, jako je struska, strusková vlna a vysokopecní plyn.

Charakteristika výroby železa ve vysokých pecích: Velký rozsah. Ať už v jiných zemích světa nebo v Číně, objem vysokých pecí se neustále rozšiřuje. Například vysoká pec Baosteel v mé zemi má 4063 m3 s denní produkcí více než tun železa, více než 4,000 tun strusky a denní spotřebou více než 4,{{5 }} tun koksu.

V současné době mají domácí výrobci jednoho surového železa objem vysokých pecí asi 500 m3 a více, ale většina z nich se stále pohybuje mezi 100-300 m3. Existují i ​​malé vysoké pece do 100 m3 s vysokou spotřebou energie a vysokým znečištěním. Kvalita jejich produktů je nevyrovnaná a oznámení jsou rozházená. , nemá očekávaný rozsah, natož aby byl srovnáván s mezinárodními ocelárnami. Xie Qihua, prezident China Baosteel Group, prozradil, že čínská vláda nařídila uzavření malých oceláren s kapacitou vysokých pecí menší než 200 m3 do konce roku 2007. Ocelárny využívající zastaralou technologii budou postupně ukončeny do roku 2010. ceny klesají, tento termín ještě zůstane. Je možné postoupit.

2. Co je to válcovna?

Válcovna je zařízení, které provádí proces válcování kovů. Obecně se to týká zařízení, které dokončuje celý proces výroby válcovaného výrobku, včetně hlavního zařízení, pomocného zařízení, zdvihacího a přepravního zařízení a pomocného zařízení. Ale obecně řečeno, válcovna často odkazuje pouze na hlavní zařízení.

3. Historie vývoje válcovny

Říká se, že válcovny existovaly v Evropě ve 14. století, ale je zaznamenán náčrt válcovny, kterou navrhl Ital Leonardo da Vinci v roce 1480. V roce 1553 Francouz Brulier vyvalil zlaté a stříbrné pláty, aby z nich vyráběl mince. Od té doby se válcovny objevily ve Španělsku, Belgii a Spojeném království. Válcovna navržená v roce 1728 na výrobu kruhových tyčí byla válcovna navržená v Anglii na výrobu kruhových tyčí. Spojené království mělo sériovou malou válcovnu v roce 1766. V polovině-19 století byla ve Spojeném království uvedena do výroby první oboustranná válcovna plechů, která válcovala lodní železné plechy. V roce 1848 Německo vynalezlo univerzální válcovací stolici. V roce 1853 začaly Spojené státy používat tříválcovou válcovací stolici profilů a mechanizovaly ji zvedacím stolem poháněným parním strojem. Pak přišel Lauterův mlýn ve Spojených státech. První průběžná válcovna byla postavena v roce 1859. Univerzální profilová válcovna se objevila v roce 1872; na počátku 20. století byla vyvinuta polokontinuální pásová válcovna, skládající se ze dvou tříválcových předválcovacích stolic a pěti čtyřválcových válcovacích stolic.

Čína začala používat válcovny v roce 1871 v továrně na tažení železa (válcovna oceli) přidružené k Fuzhou Shipping Bureau; válcovala železné plechy o tloušťce menší než 15 mm a čtvercovou a kruhovou ocel o tloušťce 6 až 120 mm. V roce 1890 byla Hanyang Iron Works of Hanyeping Company vybavena dvoustolicovou horizontální dvoustolicovou 2450 mm dvouvysokou válcovnou středních plechů poháněnou parním strojem, třístolicovou horizontální dvoustolicovou trámovou stolicí poháněnou parou. motor a malá válcovna 350/300 mm. S rozvojem hutního průmyslu dnes existuje mnoho typů válcoven.

4. Mezi hlavní vybavení válcovny patří pracovní stolice a převodové zařízení.

(1) Pracovní základna

Skládá se z válečků, válečkových ložisek, rámů strojů, sedel kolejnic, zařízení pro seřizování válců, zařízení pro vyvažování horních válců a zařízení pro výměnu válců.

A. Válec: Je to součástka, která plasticky deformuje kov.

b. Válečkové ložisko: podpírá váleček a udržuje váleček v pevné poloze v rámu. Provozní zatížení valivého ložiska je velké a značně se mění, takže koeficient tření ložiska musí být malý, musí mít dostatečnou pevnost a tuhost a snadno vyměnit válec. Různé válcovací stolice používají různé typy válečkových ložisek. Valivá ložiska mají vysokou tuhost a malý koeficient tření, ale mají malou tlakovou únosnost a velké vnější rozměry. Nejčastěji se používají pro pracovní válce válcovacích stolic a pásových mlýnů. Existují dva typy kluzných ložisek: polosuché tření a kapalinové tření. Polosuchá třecí válečková ložiska jsou převážně bakelitová, měděná a nylonová ložiska. Jsou relativně levné a většinou se používají ve válcovnách profilů a vysekávacích strojích. Existují tři typy kapalinových třecích ložisek: dynamický tlak, statický tlak a staticko-dynamický tlak. Výhodou je, že součinitel tření je relativně malý, tlaková únosnost je velká, provozní rychlost je vysoká a tuhost je dobrá. Nevýhodou je, že tloušťka olejového filmu se mění s rychlostí. Tekutá třecí ložiska se většinou používají v opěrných válcích deskových a pásových stolic a dalších vysokorychlostních válcovacích stolic.

C. Rám válcovací stolice: Skládá se ze dvou "oblouků" pro instalaci klínu válce a zařízení pro seřízení válce. Musí mít dostatečnou pevnost a ocel, aby odolala valivé síle. Existují dva hlavní typy stojanů: uzavřené a otevřené. Uzavřený rám je integrální rám s vysokou pevností a tuhostí. Používá se především pro blokovací stolice a válcovací stolice na plechy a pásy s velkými válcovacími silami. Otevřený rám se skládá ze dvou částí: těla rámu a horního krytu, který usnadňuje výměnu rolí. Používá se především v horizontálních profilových válcovnách. Kromě toho jsou zde mlýny bez oblouků.

d. Sedlo kolejnice válcovací stolice: používá se k instalaci rámu stroje a je upevněno na základu, nazývané také základová deska. Dokáže odolat gravitačnímu a klopnému momentu pracovní základny při zajištění přesnosti montážních rozměrů pracovní základny.

E. Zařízení pro seřízení válců: slouží k nastavení mezery mezi válci tak, aby válcovaný kus dosáhl požadované velikosti průřezu. Zařízení pro seřizování horního válce se také nazývá "stlačovací zařízení" a má tři typy: ruční, elektrické a hydraulické. Ruční lisovací zařízení se nejvíce používají v profilových válcovnách a malých válcovnách. Elektrické přítlačné zařízení zahrnuje součásti, jako je motor, reduktor, brzda, přítlačný šroub, přítlačná matice, indikátor přítlačné polohy, kulová podložka a manometr; jeho přenosová účinnost je nízká, rotační setrvačnost pohyblivé části je velká a reakce Rychlost je pomalá a přesnost nastavení je nízká. Od 70. let 20. století, poté, co válcovna plechů a pásů přijala systém AGC (automatická kontrola tloušťky), se v nových válcovacích stolicích pro válcování za studena a za tepla a válcovacích stolicích tlustých plechů používají hydraulická redukční zařízení, které mají výhody malé odchylky tloušťky plechu. a vysokou míru kvalifikace produktu. .

F. Zařízení pro vyvažování horní role: zařízení používané ke zvedání horní role a zabránění nárazu na válcovaný kus při vstupu a výstupu z role. Formy jsou: pružinového typu, většinou používané ve válcovnách profilů; kladivový typ, často používaný v blokovacích mlýnech s velkým pohybem válců; hydraulického typu, většinou používaného ve čtyřvysokých deskových a pásových mlýnech.

G. Aby se zlepšila rychlost provozu, musí válcovací stolice rychle a pohodlně měnit válce. Existují čtyři způsoby výměny válečků: typ háku ve tvaru C, typ objímky, typ vozíku a typ výměny válečku celého rámu. První dva způsoby se používají pro výměnu válců pomocí jeřábu, zatímco pro výměnu válců v celém rámu jsou zapotřebí dvě sady rámů. Tato metoda se většinou používá v malých válcovnách. Výměna válců vozíku je vhodná pro velké válcovny a přispívá k automatizaci. V současné době válcovny používají zařízení pro rychlou automatickou výměnu válců a výměna válce trvá pouze 5 až 8 minut.

(2) Přenosové zařízení

Skládá se z elektromotoru, reduktoru, sedla převodovky a spojovacího hřídele. Sedlo převodovky rozděluje přenosový točivý moment na dva nebo několik válců.

(3) Pomocná zařízení

Zahrnuje zařízení pro řadu pomocných procesů v procesu válcování. Jako je příprava surovin, ohřev, soustružení oceli, stříhání, rovnání, chlazení, detekce vad, tepelné zpracování, moření a další zařízení.

(4) Zvedací a přepravní zařízení

Jeřáby, transportní vozy, válečky a překládací stroje atd.

(5) Doplňkové vybavení

Jsou zde zařízení pro napájení, rozvod energie, broušení válců, mazání, zásobování vodou, odvodňování, zásobování palivem, stlačený vzduch, hydraulický tlak, odstraňování okují oxidů železa, opravy strojů, opravy elektro, vypouštění kyselin, olej, voda, regenerace kyselin, a ochrany životního prostředí.

5. Pojmenování válcovny

Je pojmenována podle druhu válcovny, typu válcovny a jmenovité velikosti. Princip "nominální velikosti" pro profilové válcovny je pojmenován podle průměru roztečné kružnice sedla ozubeného kola; hrubovací stolice je pojmenována podle jmenovitého průměru válce; mlýn na desky a pásy je pojmenován podle délky těla pracovního válce; válcovna ocelových trubek je pojmenována podle maximální výrobní kapacity Pojmenována podle průměru trubky. Někdy je také pojmenován po vynálezci válcovny (např. Sendzimir Mill).

6. Výběr válcovny

Typ a velikost válcovny hotového výrobku nebo polotovaru se volí podle odrůdy výrobku, specifikací, požadavků na kvalitu a výkon, vybaví se potřebná pomocná, zvedací a přepravní a pomocná zařízení a následuje konečný výběr. vyvážené na základě požadavků různých faktorů .

7. Energetická zařízení válcovny

V roce 1590 začala Británie používat vodní turbíny k tažení válců. Do roku 1790 ještě existovaly vodní turbíny vybavené kamennými setrvačníky pro pohon čtyřválcových válcoven ocelových plechů. V roce 1798 Anglie začala používat parní stroje k tažení válcovacích stolic. Moderní válcovací stolice jsou poháněny stejnosměrnými nebo střídavými motory, buď jednotlivě nebo ve skupinách prostřednictvím ozubených kol.

8. Klasifikace válcoven

Válcovny lze klasifikovat podle uspořádání a počtu válců, uspořádání rámů a vyráběných výrobků.

9. Vývoj válcovny

Trendem vývoje moderních válcoven je kontinuita, automatizace, specializace, vysoká kvalita výrobků a nízká spotřeba. Od 60. let 20. století došlo k velkému pokroku v konstrukci, výzkumu a výrobě válcovacích stolic, což zlepšilo výkonnost válcoven pásových za tepla a za studena, válcoven tlustých plechů, vysokorychlostních válcoven válcovaných drátů, válcování H-profilů. válcovny a kontinuální válcovny trub a vznik válcoven. Disponuje řadou pokročilých zařízení, jako je válcovna válcového drátu s výrobní rychlostí až 115 metrů za sekundu, plně kontinuální válcovna pásu za studena, válcovna plechů o šířce 5500 mm a kontinuální válcování s nosníkem H. mlýn. Jednotková hmotnost surovin používaných ve válcovnách se zvýšila, hydraulické AGC, řízení rovinnosti, řízení procesu elektronického kalkulátoru a zkušební metody se staly stále dokonalejšími a varianty válcování se stále rozšiřovaly. Ve vývoji jsou některé nové metody válcování vhodné pro plynulé lití a válcování, řízené válcování a také válcovací stolice s různými speciálními konstrukcemi pro přizpůsobení novým požadavkům na kvalitu výrobků a zlepšení ekonomické efektivity.